La tecnologia de defiashing criogènica va inventar per primera vegada als anys cinquanta. En el procés de desenvolupament de les difieshingmachines criogèniques, ha passat per tres períodes importants. Seguiu aquest article per obtenir una comprensió global.
(1) Primera màquina criogènica
El tambor congelat s’utilitza com a contenidor de treball per a la vora congelada, i el gel sec s’escull inicialment com a refrigerant. Les parts a reparar es carreguen al tambor, possiblement amb l'addició d'alguns mitjans de treball conflictius. La temperatura dins del tambor està controlada per arribar a un estat on les vores són trencadisses mentre el producte en si no es manté afectat. Per assolir aquest objectiu, el gruix de les vores hauria de ser ≤0,15 mm. El tambor és el component principal de l’equip i té una forma octogonal. La clau és controlar el punt d’impacte del medi expulsat, permetent que es produeixi una circulació enrotllada repetidament.
El tambor gira en sentit antihorari fins a disminuir i, després d’un període de temps, les vores flash es tornen trencadisses i es completa el procés de tall. El defecte del tall congelat de primera generació és un taló incomplet, especialment les vores de flaix residual als extrems de la línia de separació. Això és causat per un disseny de motlles inadequat o un gruix excessiu de la capa de goma a la línia de separació (superior a 0,2 mm).
（2） La segona màquina criogènica
La segona màquina criogènica ha fet tres millores basades en la primera generació. Primer, el refrigerant es canvia per nitrogen líquid. El gel sec, amb un punt de sublimació de -78,5 ° C, no és adequat per a certes gomes trencadisses de baixa temperatura, com el cautxú de silicona. El nitrogen líquid, amb un punt d’ebullició de -195,8 ° C, és adequat per a tot tipus de cautxú. En segon lloc, s’han millorat al contenidor que manté les parts a retallar. Es canvia d’un tambor rotatiu a una cinta transportadora en forma d’abeurador com a portador. Això permet que les parts s’enfonsin a la ranura, reduint significativament l’aparició de punts morts. Això no només millora l'eficiència, sinó que també millora la precisió de la vora. En tercer lloc, en lloc de confiar exclusivament en la col·lisió entre les parts per eliminar les vores de flaix, s’introdueixen mitjans de voladura de gra fi. Els pellets de metall o de plàstic dur amb una mida de partícula de 0,5 ~ 2mm es disparen a la superfície de les parts a una velocitat lineal de 2555 m/s, creant una força d’impacte significativa. Aquesta millora redueix molt el temps del cicle.
（3） La tercera màquina criogènica
La tercera màquina criogènica de desfasament és una millora basada en la segona generació. El contenidor per tal de retallar les parts es canvia a una cistella de peces amb parets perforades. Aquests forats cobreixen les parets de la cistella amb un diàmetre d’uns 5 mm (més gran que el diàmetre dels projectils) per permetre que els projectils passin pels forats sense problemes i caiguin a la part superior de l’equip per a la seva reutilització. Això no només amplia la capacitat efectiva del contenidor, sinó que també redueix el volum d’emmagatzematge dels suports d’impacte (projectils). La cistella de parts no es col·loca verticalment a la màquina de retallar, sinó que té una certa inclinació (40 ° ~ 60 °). Aquest angle d’inclinació fa que la cistella flueixi vigorosament durant el procés de tall a causa de la combinació de dues forces: una és la força de rotació proporcionada per la cistella que s’aboca, i l’altra és la força centrífuga generada per l’impacte del projectil. Quan es combinen aquestes dues forces, es produeix un moviment omnidireccional de 360 °, permetent a les parts eliminar les vores flash uniformement i completament en totes les direccions.
Hora de publicació: 08 d'agost-2023